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在軋鋼（主要是冷軋）過程中，為了減小軋輥與軋材之間的磨擦力，降低軋制力和功率消耗，使軋材易于延伸，控制軋制溫度，提高軋制產品質量，必須在軋輥和軋材接觸面間加入潤滑冷卻液，這一過程就稱為軋鋼工藝潤滑。 冷軋通常是用熱粗軋、精軋后得到厚度為2~4mm、經過酸洗和退火處理的鋼卷作坯料，用多輥軋機（可逆或連續軋制）軋成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金屬具有很大的變形抗力，現化冷軋機的軋制力已達到數千噸，而軋制速度則接近2500m/min。顯然，金屬在這樣高速的變形過程中，一方面由于金屬內部分子間的磨擦必然產生大量的熱能；另一方面，軋材的減薄（延伸）又不可避免地使軋輥與軋材表面發生相對運動。 冷軋工藝潤滑劑的基本要求是： 1．適當的油性，即在極大的軋制壓力下，仍能形成邊界油膜，以降低磨擦阻力和金屬變形抗力；減少軋輥的磨損，延長軋輥使用壽命；增加壓下量，減少軋制道次，節約能量消耗。但是不定期要考慮到軋輥與鋼材之間必須要有一定磨擦力，才能使鋼材咬入軋輥，磨擦系數過低，將會打滑。所以潤滑性能必須適當 2．良好的冷卻能力，即能Z大限度地吸收軋制過程中產生的熱量，達到恒溫軋制，以保持軋輥具有穩定的輥形，使帶鋼厚度保持均勻； 3．對軋輥和帶鋼表面有良好的沖洗清潔作用。以去除外界混入的雜質、污物，提高鋼材的表面質量； 4．良好的理化穩定性。在軋制過程中，不與金屬起化學反應，不影響金屬的物理性能； 5．退火性能好。現代冷軋帶鋼生產，為了簡化工藝，提高勞動生產率，降低成本，在需要進行中間退火時，采用了不經脫脂清洗而直接退火的生產工藝。這就要求潤滑劑不因其殘留在鋼材表面而發生退火腐蝕現象（即在鋼材表面產生斑點）； 6．過濾性能好。為了提高鋼材表面質量，某些軋機采用高精度的過濾裝置（如硅藻土）來Z大限度地去除油中的雜質。此時，要避免油中的添加劑被吸附掉或被過濾掉，以保持油品質量； 7．搞氧化安定性好，使用壽命長； 8．防銹性好。對工序間的短期存放，能起到良好的防銹作用； 9．不應含有損害人體健康的物質和帶刺激性的氣味； 10．油源廣泛，易于獲得，成本低。 熱軋工藝潤滑 提高熱軋帶鋼機組的產量，降低消耗，提高生產率，這是軋鋼工藝中一件極為重要的事。各國實踐已經證明，使用熱軋油能顯著減少軋輥的磨損，降低電耗、改善鋼板表面質量，提高生產率。 使用熱軋就可以獲得以下好處（已為實踐證明）： 1．改善了軋輥的表面狀況。 2．降低了軋輥的單位消耗。 3．降低了電能的消耗。 4．提高了帶鋼的表面質量。 5．降低軋制壓力，容易實現軋制薄規格帶鋼。 6．促進熱軋理論的研究。