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潤滑脂對于我們來說并不陌生。但對它的制造如何，就知之甚少了。下面我們就介紹一下這方面的知識。

　　1. 首先，是關于潤滑脂的組成。潤滑脂是將稠化劑分散于基礎油中，所組成的一種穩定的固體或半固體產品;其成分是稠化劑、基礎油和添加劑。
　　關于潤滑脂的制造在世界上分為兩大類：一類是加壓式;另一類是常壓式。稠化劑的種類可分為四大類，即：皂基、烴基、無機、有機。所用基礎油大致分為三類：一類是石蠟基原油，一類是石蠟環烷中間基原油，另一類是環烷基原油。

　　潤滑脂的主要理化指標有以下幾大項：(1) 錐入度；(2) 滴點；(3) 機械安定性；(4) 膠體安定性； (5) 氧化安定性(也稱化學安定性)；(6) 腐蝕性；(7) 低溫轉矩； (8) 梯姆肯試驗；(9) 機械雜質；(10) 高溫軸承壽命。

　　上述指標通過檢測手段進行，但也視行業不同有所側重。如中小型電機軸承脂需要檢測噪音，其中超出允許的分貝值則為不合格。另外，對于特種行業，諸如：冶金、鉆探、航天、船舶等領域，它的制造要求十分嚴格和復雜，它所使用的稠化劑、基礎油、添加劑等等，也要經過嚴格篩選。如冶金行業所用的潤滑材料大致有以下幾種：(1)極壓鋰(泵送脂)，(2)軋輥軸承脂ZN，(3)連鑄機脂，(4)聚脲基脂，(5)復合鋁基脂，復合鋰基脂，(6)方坯耐熱脂等。

　　它們的耐高溫和抗極壓性能必須是優越的，因為這一行業的“生產鏈”是非常緊密的，往往一個環節出現問題，就會造成全線停產，生產損失嚴重!對于這一類脂，我們重點研究的課題便是克服在高溫條件下，潤滑脂的流失量和粘附性、抗極壓性。從而，改進制造工藝和配方，多極復合、提高滴點，來改善它的流失和蒸發，提高粘附性和潤滑性，特別是選用納米材料，以改善在機械運動中機件的磨損。現在，我們公司生產的EP脲基脂系列產品、CHT-1高溫脂、二硫化鉬鋰等產品，在鋼鐵行業中使用，普遍反應良好。

　　2. 關于耐高溫和抗極壓。

　　什么是耐高溫?在攝氏300℃以上的條件下，潤滑脂減輕軟化、減少流失，提高粘附性和潤滑性，形成良好的油膜。

　　什么是抗極壓?抗極壓就是潤滑的負荷承載能力和抗擦傷能力。在用“梯姆法”測定潤滑脂承壓能力過程中，沒有引起“刮、傷、卡、咬”時，所加負荷的Z大值(也稱之為OK值)。目前，極壓抗磨劑的種類很多，只有合理選用才能改善潤滑脂的性能。此外，還有提高滴點的的方法同樣需要引起我們的關注。在制造過程中，對溫度的控制，對加劑量的計算都要準確;對過濾、剪切、脫氣等環節都要嚴格控制操作，凡剪切壓力不足或達不到規定時間，都會對成脂后的皂纖維造成影響。其中脫氣環節控制不好，若脂內有大量碎氣泡，則會在儲存中加速氧化，且影響鋼網分油率。這是生產后處理過程中千萬要注意的問題。